鋰離子電池已經(jīng)成為便攜式移動設備的標配電源，并且近年來在電動汽車和儲能市場發(fā)展迅猛。對電池的安全性，能量密度，功率密度，可靠性和循環(huán)壽命的要求也不斷提高，而鋰離子電池性能受到眾多因素的影響，不僅僅包括電池設計、原材料、工藝水平、設備精度等方面，還包括環(huán)境因素，比如溫度、潔凈度和水分。即使少量的雜質(zhì)也會對鋰離子電池的循環(huán)穩(wěn)定性和安全性造成不利影響。因此，我們必須高度重視生產(chǎn)過程，并嚴格控制質(zhì)量。其中，水分的控制就非常關鍵。商業(yè)化鋰離子電池在環(huán)境水分嚴格控制的大型干燥間內(nèi)生產(chǎn)，所有部件在電池組裝前都要進行干燥。本文針對電池極片的水分測試與控制的基礎知識進行整理，分享給大家。

1、水分危害電池性能的基本機理

鋰離子電池中水分如果過高，會與電解液反應。首先，水分與電解液里面的鋰鹽反應生成HF：

H2O+LiPF6→POF3+LiF+2HF

氫氟酸是一中腐蝕性很強的酸，它可以使電池內(nèi)部的金屬零件腐蝕，進而使電池最終漏液。而且HF破壞SEI膜，會與SEI膜主要成分繼續(xù)發(fā)生反應：

ROCO2Li+HF→ROCO2H+LiF

Li2CO3+2HF→H2CO3+2LiF

最后，在電池內(nèi)部產(chǎn)生LiF沉淀，使鋰離子在電池負極片發(fā)生不可逆轉的化學反應，消耗活性鋰離子，電池的能量就減少了。當水分足夠多時，產(chǎn)生的氣體多，電池內(nèi)部的壓力就會變大，從而引起電池受力變形，出現(xiàn)電池鼓漲，漏液等危險。

2、極片殘留水分測試

電池極片中殘留的水分一般為幾百ppm，相對而言水分含量較低，無法用簡單方法測量，一般采用卡爾費休庫倫法測試微量水分，其原理是一種電化學方法。儀器電解池中的卡氏試劑達到平衡時注入含水的樣品，水參與碘、二氧化硫的氧化還原反應，在吡啶和甲醇存在的情況下，生成氫碘酸吡啶和甲基硫酸吡啶，消耗了的碘在陽極電解產(chǎn)生，從而使氧化還原反應不斷進行，直至水分全部耗盡為止，依據(jù)法拉第電解定律，電解產(chǎn)生的碘同電解時耗用的電量成正比例關系的，其反應如下：

H2O+I2+SO2+3C5H5N→2C5H5N·HI+C5H5N·SO3

在電解過程中,電極反應如下：

陽極：2I--2e→I2

陰極：I2+2e→2I-

2H++2e→H2↑

從以上反應中可以看出，即1摩爾的碘氧化1摩爾的二氧化硫，需要1摩爾的水。所以電解碘的電量相當于電解水的電量，電解1摩爾碘需要2×96493庫侖電量，電解1毫摩爾水需要電量為96493毫庫侖電量。樣品中水分含量根據(jù)式（1）計算：

式中：W---樣品中的水分含量，μg；Q---電解電量，mC；18---水的分子量。

卡爾費休庫倫微量水分測試儀一般結構如圖1所示，主要包含卡爾費休電解池和樣品加熱單元，極片樣品放入密封樣品瓶中，然后一定溫度下加熱樣品瓶，樣品中的水分蒸發(fā)，然后利用干燥氣體將水蒸氣送入電解池中參與反應，再測定電解過程中的電量，從而滴定水分含量。

圖1卡爾費休水分測試儀結構示意圖

MichaelStich等人采用圖1所示裝置更加詳細研究了電池極片水分干燥行為。實驗過程中，他們對極片加熱干燥分兩步進行：第一步，樣品在室溫下用干燥氬氣沖洗，并監(jiān)測從樣品釋放的水量。隨后，將樣品置于加熱單元中，將其加熱至120℃，持續(xù)時間為12分鐘，使得樣品中的水發(fā)生蒸發(fā)，并測定水分含量。同時，為了驗證實驗數(shù)據(jù)的準確性，先測定了不加樣品的空瓶水分含量（Blankvalue），并考慮水分的漂移值（Driftvalue）。圖2是LiFePO4電極樣品水分測定過程中，釋放的水分含量，水分釋放速率以及空白值和漂移值的時間演變過程。空白值主要出現(xiàn)在測定的最開始幾秒內(nèi)，主要是空玻璃瓶壁吸附的水和氣相中的水分。在測試加熱過程中，樣品中的水分不可能短時間內(nèi)通過加熱全部蒸發(fā)出來進入電解池中參與反應，Michael根據(jù)表征薄膜干燥過程的經(jīng)驗公式（2）對測試樣品時6-15min中的水分釋放速率進行擬合：

曲線擬合后獲取公式中的參數(shù)a、b、k1、k2，再通過公式外推計算實驗測試后樣品中剩余的水分，具體如圖3所示。

這樣，卡爾費休法所測定的水分可以分為三個部分：

1）室溫下，干燥氬氣沖洗的前3分鐘內(nèi)，所檢測到的水分。

2）在120℃的加熱13分鐘過程中，用干燥氬氣沖洗檢測到的水分，

3）實驗后剩余的水，根據(jù)水分測定速率曲線擬合并外推計算的水分。

3、極片水分殘留量控制

在鋰離子電池生產(chǎn)過程中，負極一般是水系漿料，正極一般是油系漿料。在漿料涂覆之后，電池極片第一次進行干燥，這一步主要目的是去除漿料中的溶劑，形成微觀多孔結構的電池極片。此步干燥之后，極片中仍舊殘留較高的水分。而且后續(xù)的極片加工過程，由于多孔高比表面積特點極片容易從環(huán)境空氣中吸收水分。因此，電池極片殘留水分控制是非常關鍵的步驟，目前主要有兩個去除殘留水分的干燥工序：

1）在電池卷繞或疊片之前，對電池極片進行真空干燥，一般干燥溫度為80~150℃，電池極片往往成卷或成堆干燥，過程中進行多次氣體置換。除了加熱、真空度和氣體置換等干燥程序外，極卷的尺寸，或者堆積片數(shù)對干燥效果也有較大影響，需要認真考慮。

2）在電池注液之前，對組裝好的電池進行真空干燥，由于此時電池包含隔膜等部件，干燥溫度一般為60~80℃，多次氣體置換。此時，干燥溫度較低，電池各部件組裝在一起，預留的注液口較小，這些條件都不利于水分去除。

MichaelStich等采用第2部分所述方法，研究了各種電池極片干燥過程。干燥實驗所包含的三部分水分含量如圖4所示。其中，石墨負極是水系漿料，極片中殘留水分含量較高，而正極極片含水分差異較大。影響電極極片干燥行為的主要因素包括電極比表面積、材料親水性，與水的結合強度等。例如納米材料比表面積大，更容易吸水。因此，極片干燥程序需要根據(jù)電極材料特性設定，以達到更佳干燥效果。

圖4各種電極材料的干燥水分含量

隨后，MichaelStich還對極片吸潮過程進行了研究。各種電極材料在80℃，12h干燥之后，去除了一部分水分，通過卡爾費休水分測試儀測試電極干燥后水分，其含量都在700μg/g以下，玻璃纖維隔膜1040μg/g。然后把它們放置在相對濕度40%的大氣環(huán)境中，考察它們的吸潮行為，其結果如圖5所示，由圖可見，吸付大部分水是在第一個小時內(nèi)發(fā)生的。石墨負極在第一小時內(nèi)吸收了80％以上的水分，甚至玻璃纖維隔膜和LiFePO4正極的吸水百分比更高。LiMn2O4和Li（NiCoMn）O2正極涂層厚度較薄，吸水率較低，LiCoO2正極總水含量低。電池極片干燥很困難，而吸潮卻很容易。因此，電池生產(chǎn)環(huán)境濕度控制很重要，特別是極片干燥之后，電池的組裝加工需要嚴格控制環(huán)境水分。

4、極片殘留水分對電池性能的影響

MichaelStich等以石墨/LiFePO4紐扣電池為例，研究了水分對電池性能的影響，水分含量高的電池循環(huán)容量衰減嚴重，內(nèi)阻增加，如圖6所示。容量衰減的主要原因可能與SEI中導電性差的LiF不斷積累，LiPF6的水解形成的酸性導致Fe離子的溶解和電解液中LiPF6濃度的不斷降低有關。圖6b是在放電狀態(tài)下石墨/LiFePO4紐扣電池的交流阻抗譜，水分含量高的紐扣電池在較高頻率處出現(xiàn)一個額外的半圓，并且第二個半圓頻率約為100Hz到1Hz。這些半圓歸因于SEI增厚和電荷轉移電阻，表明形成了電阻大的界面膜。電池的歐姆電阻沒有明顯變化，表明電解液的電導率沒有受到LiPF6水解的影響。

牛俊婷等對電池極片殘留水分與電池性能的關系進行了更加系統(tǒng)的研究。水分含量不同的正極片組裝成電池的循環(huán)性能曲線示如圖7。在前50周循環(huán)中，電極水分含量不同的電池容量衰減率接近，循環(huán)穩(wěn)定。正極片水分含量在0.4‰~0.5‰間的電池循環(huán)性能良好，1C電流充放電循環(huán)200周后，電池放電容量仍保持為初始容量的92.9％。隨著循環(huán)的進行，正極片水分含量超過0.6‰的電池容量急速衰減，性能惡化。這可能是由于充放電循環(huán)初始各電池極片析出的水分相差不多，隨著循環(huán)的進行，水分含量較高（超過0.6‰）的電池極片中有更多的水分擴散至電解液中，與電解液中的鋰鹽發(fā)生反應產(chǎn)生了具有極強的腐蝕性HF，破壞了鋰電池結構，導致電池容量衰減。尤其是隨著充放電過程的進行，HF含量越高的電池衰減越快。

從圖8中1C~5C的倍率性能對比可看出，電池極片水分含量在0.3‰~0.6‰?yún)^(qū)間的電池放電比容較高且接近，隨著放電倍率的增大（2C~5C），電池極片水分含量超過0.6‰，容量衰減速度增大。