隨著鋰電車的市場需求擴大，鋰電池價格優(yōu)勢越來越明顯，從原來50%的整車價格占比到目前的20-25%。但是國產(chǎn)鋰電池行業(yè)大多數(shù)品牌的循環(huán)壽命、比能量、安全性等綜合指標還是落后于日韓。

中日鋰電池產(chǎn)業(yè)發(fā)展對比

實際上，國內的鋰電池制造無論是軟包，還是鋼殼18650型或26650型等其他型號，至今在某些工藝上與日本韓國的鋰電池存在著一定的差距。原因在那些方面呢？

核心技術的差距。我們國內鋰電池制造所有的核心技術基本上說的好聽的是從逆向設計中來，真正創(chuàng)新的并不多。作為鋰電池是一項非常高的核心技術密集型產(chǎn)業(yè)，從材料到設備制造的每一個環(huán)節(jié)都需要核心技術來支撐。為了追趕日韓鋰電池產(chǎn)業(yè)，國內企業(yè)曾從軟包裝的鋁塑膜、隔膜、電解液直至正極材料都從日韓以及其他國家進口，整個國內鋰電池材料的30%以上由進口而來。為此，國產(chǎn)鋰電池電芯制造成本非常的高昂。發(fā)展到近二三年里，隔膜、電解以及正極材料的國產(chǎn)化率迅速上升，目前已經(jīng)達到了90%以上。但是，由于這些產(chǎn)品的真正核心發(fā)明還很少，以及產(chǎn)品還沒有經(jīng)過長時間的大量的實驗驗證，就投入了商業(yè)運營。產(chǎn)品的性能與質量究竟如何要到一定的時間才能知曉。由此可見，鋰電池材料與日韓相比就出現(xiàn)了先天性的不足。

制造設備的上的差距。設備是保證產(chǎn)品質量的最關鍵部分之一。可以這么說，我國電芯企業(yè)制造的設備原型來自于日韓。由于采用的是模仿，勢必在一些關鍵的核心設備上無法做到日韓設備技術的要求，雖然形狀相似了，但實質還存在較大的差距。尤其是日韓企業(yè)擔心賣給中國大陸設備被仿冒，在一些關鍵性的設備上設置了很多的障礙，要破解并不是一件容易的事情。因此，由于設備上存在差距，國產(chǎn)鋰電池制造的工藝就存在一定的差距。

企業(yè)管理上的差距。雖然這方面的差距與日韓企業(yè)在縮小，但是真正要達到日韓企業(yè)那樣的管理要求還要走很長的一段路。尤其是國內企業(yè)受到競爭壓力加大的情況之下，管理上的漏洞會不斷地暴露出來，從而影響到產(chǎn)品的性能與質量。

人力資源上的差距。日韓企業(yè)從事鋰電池的研發(fā)有一支龐大的科研人才的隊伍，企業(yè)通過長期的投入與積累，形成雄厚的技術、人才等各個方面的儲備。相反，由于新能源產(chǎn)業(yè)受到產(chǎn)業(yè)資本與金融資本的追捧，國內曾在一段時間里只要是鋰電池項目，企業(yè)與當?shù)卣蜁呏酊F。而有些所謂的新能源人才非常的吃香，往往幾個人從一家鋰電池企業(yè)跳槽出來，拼湊成所謂的技術管理團隊，到一家企業(yè)里就可以從事鋰電池的制造。這些人的技術含金量究竟如何就是一個大問號。企業(yè)為了將大筆的投資及時的收回來，不得不將還沒有成熟的產(chǎn)品就銷市場。這就是國內企業(yè)鋰電池產(chǎn)業(yè)曾有過的現(xiàn)象。

現(xiàn)在，經(jīng)過多年的市場磨練，國內鋰電池企業(yè)進步很快，一些企業(yè)正在從做大走向做強的轉變，少數(shù)電池企業(yè)與日韓鋰電池可以對抗，也衷心希望中國的鋰電池發(fā)展越來越好！